6月22日，記者走進位于高新園區的達利絲綢(浙江)有限公司的智能信息化車間，只見車間內員工寥寥，而實時監控、現場看板、一線員工手持終端、管理人員移動終端、計算機終端等互連互通……達利絲綢的智慧車間、無人車間成效和新昌其他企業一樣，享受到了智能化改造帶來的紅利。

達利絲綢是新昌較早進行智能化車間改造的工業企業。在該企業的智能車間，推門而入，看不到幾名擋車工，只見騎著電動小車的一名女工在里面巡騎檢查。她在一臺紡紗設備前停下，斷紗的機臺信息自動推送到車載終端顯示屏上，女工在斷紗位置進行接頭，接頭完畢，紗錠恢復運行。解決斷紗，就這么簡單。然而，這在以前是不可能做到的。以前的紡織行業，紗線質量以事后檢查、抽查為主，紗線次品無法杜絕。現在簡單了，機器上新增的傳感器，就像人的眼睛，監視著紗線狀態，哪里的線斷了、錠速偏差了，系統立刻得到“情報”并發送到各終端，實現實時自動檢測紗線質量，這樣就可以預防紗線次品的產生。達利絲綢的智能化車間改造，由浙江理工大學、武漢紡織大學、康立科技和達利絲綢聯合開發實施。康立紡機自動化控制研究院院長徐康平說：“我們打造的智慧紡織工廠，將紗線質量管控用實時檢測代替事后追溯，為紡織企業解決了質量管控難題，提高產品質量，減少生產浪費。達利絲綢改造后生產效率從90%提升至99%，減少60%的操作工，以100臺設備計算，每年可節省工資約130萬元。”

而走進位于新昌工業園區的萬豐摩輪智慧工廠，偌大的生產車間里同樣人煙稀少，取而代之的是全自動化生產線。“這是機器換人的升級版,整個智慧工廠一線工人200余人，而各種機器人有360臺，比傳統的用工量減少了三分之二，生產周期從48小時減至13小時。”浙江萬豐摩輪有限公司負責人告訴記者,整個智慧工廠主要的產品工序已實現自動化，從產品鑄造到包裝基本實現機器換人。據了解，萬豐智慧工廠以工業4.0為標準,對18個工序中11個工序設備進行全新設計，7個工序進行改進升級。萬豐摩輪智慧工廠的兩個車間年產摩輪1000萬套,約占全球摩輪產量的四分之一。

記者了解到，截至目前，新昌已有三花、新和成、萬豐等企業建成25個數字化車間，擁有機器人700多臺/套，全縣工業企業連續生產、聯網協同、智能管控的制造模式正全面推廣之中。